Ein Unternehmen mit über 700 Mitarbeitern seit fast 90 Jahren wirtschaftlich erfolgreich zu führen, erfordert viel Geschick, Erfahrung und Mut. Mut dazu, Risiken einzugehen, Visionen zu verfolgen und in innovative Techniken und Materialien zu investieren.
Seit einem Jahr schon versorgen die Orthopädietechniker der Streifeneder Unternehmensgruppe Patienten mit Orthesen, die im additiven Verfahren hergestellt wurden.
Ein jüngeres Beispiel aus dem verletzungsanfälligen Fussballsport: der bosnische Fussballprofi Aleksandar Kosorić wurde durch das Team der Streifeneder Orthopädietechnik versorgt und kehrt mit einer Gesichtsmaske auf den Trainingsplatz zurück. Kosorić hatte sich beim Spiel gegen Borac Banja Luca Anfang März eine Fraktur im Stirnbereich zugezogen. Nach hochpräziser digitaler Vermessung wurde dem Kapitän des FK Željezničar Sarajevo eine generativ gefertigte Orthese angepasst. Allein das Maß nehmen ist für den Patienten in solch einem Fall weit angenehmer, da auf die Anfertigung eines Gipsabdruckes verzichtet werden kann. Freilich ist diese Situation noch Idealzustand. Nach wie vor verlangt die Vermessung „weicher“ Körperteile, oberer oder unterer Extremitäten wie Wade, Schenkel oder Oberarm die langjährige Erfahrung der Orthopädietechniker, die auch pathologisch-anatomische Kenntnisse einschließt und unter Umständen eine Nachkorrektur bzw. Anpassung der Messergebnisse nach sich zieht, gleiches gilt für die spastische Versorgung.
Doch auch wenn es hier einiger zusätzlicher Arbeitsschritte bedarf und die Verfahren nicht billig sind, so sind Geschäftsführung und Techniker doch von der Zukunftsträchtigkeit additiver Verfahren überzeugt und lassen diese vermehrt zum Einsatz kommen.
Etabliert sich das Verfahren im 3-D-Druck weiter, so liegen die Vorteile nicht nur mit Einsparung bei den Kosten und Fertigungszeiten auf der Hand. Auch gestaltet sich der Materialaufwand als Ressourcen schonend, da in dem Verfahren einzelne Schichten mit Material aufgetragen werden, anstatt – wie im herkömmlichen Fertigungsprozess – das gewünschte Objekt aus einem größeren Materialblock gefräst wird und entsprechend nur bedingt wieder verwertbare Abfälle entstehen. Allein das Argument einer nachhaltigeren Produktionsweise spricht dafür, sich hier als Vorreiter zu betätigen.
Letztlich sind dem Herstellungsverfahren hinsichtlich Gestalt/Design, Funktionalität und Materialität kaum Grenzen gesetzt. Die additive Fertigung gestattet hochkomplexe Strukturen, die gleichzeitig extrem leicht und stabil sein können. Das Material besitzt hervorragende Eigenschaften auf den Gebieten Elastizität, Widerstandskraft/-fähigkeit, Atmungsaktivität auf der einen, Undurchlässigkeit der anderen Seite.
„Wir freuen uns auf vielfältige Herausforderungen, die uns bevorstehen und auf Erfahrungen, die wir sammeln, um unseren Patienten den Alltag weiter erleichtern zu können.“ fasst Geschäftsführer Friedrich Streifeneder die Aktivitäten der Unternehmensgruppe zusammen.